一条生产线的“加减法”

偌大的车间，三条银色漂亮的生产线占据了最显要的位置。没有一般车间嘈杂的声音，浙江格兰德机械有限公司电机车间安静、整洁、现代化，一个个零件在机械手的操作下，飞快进入下一道加工程序。这应该是目前行业里最先进的电机生产线了！企业总经理许新江不无自豪地说，除了个别必须人工完成的工序，整个电机生产过程实现了高度的自动化。三条流水线，格兰德公司投入了5000多万元资金。减法：人员、用时双减半一段37匝，二段73匝，三段90匝……机械臂快速转动下，一圈圈金黄色的漆包线飞快地旋绕着，只一眨眼工夫，圆柱形的工装上就丰满起来，密密匝匝地绕满了漆包线，机械手飞快地把绕满线圈的工装传递到下一道工序……以前，这些工序都是由工人来操作的。电机定子的生产主要由铁芯和漆包线组成，定子线圈绕得整不整齐、均不均匀，嵌线、整形等过程都会影响到产品的质量。如今，在车间完成这些工序的都是来自德国、韩国的高度自动化的专业设备，目前也是世界上最先进的电机生产设备。在机械臂的来回穿梭中，记者看到几个穿蓝色工作服的工人忙碌的身影。在流水线最前面，一名工人紧盯着机器，一旦堆装的原料少了，他只需进行补装上料就可以。许新江告诉记者，原来这个车间有近200名工人，自从上了新的生产线，工人人数已减少了一半，能自动化的工序部分，企业已全部用机器代替。减少用工，这只是格兰德公司的一个目的，最主要还是想尽最大可能提升产品质量。当下，工人难招、劳动成本高是企业最头痛的事，培养一个熟练工更需要花费起码一个月时间，而且培训期非常容易造成次品。特别是过年，员工流动更加频繁，企业不得不花费更大的精力与财力用来培训员工。通过自动化生产，不仅产品稳定，效率更是比人工高。电机定转子的生产较为复杂，从材料分条、冲片、热处理，到定子的绕线、嵌线、成型、检测包装，到转子的铸铝加工等，必须每道程序都得层层紧扣。技改前生产一个电机铸铝转子，需要从转子铁芯准备、压入芯轴、压铸铝、压出芯轴、车外圆倒角、内孔加工倒角等一条生产线的工艺，现在只需要一套设备就可以实现全部过程，以前生产周期最少需要2天时间，现在只需一天时间就可以完成。实施机器换人项目后，格兰德公司节省人工40%，降低生产成本8%。生产规模扩大了，但企业并没有大量招工。仅一个电机车间，就减少了150人左右。按时下每人每年用工成本5万元计算，一个车间每年就可节省劳动成本700多万元，关键是产品质量还提高了40%。许新江说。加法：质量提升加油企业前两天，全球最大的某汽车部件生产企业专程派人来到格兰德机械公司考察。继做强、做精压缩机配件企业后，多元化发展，向汽车配件等产业进军，成为格兰德新的发展战略。2005年开始，格兰德一直是全球最强的压缩机公司加西贝拉公司最重要的配套企业之一。同时，格兰德也是全球另一压缩机大鳄恩布拉科的全球供应商。这几年，格兰德还与美的、海立、acc等企业形成了良好的合作关系。只与行业领军企业合作，做实、做精、做强、做专业。许新江告诉记者。撑起格兰德的略带牛气做法的，是企业这几年来不断提升的实力。从2008年开始，格兰德公司以平均每年5000万元的投入，用于企业技改和科研，引进了日本、德国、韩国等先进生产线，产品质量的提升，带来的直接改观就是，企业从以前仅能生产一些小配件，实现了做压缩机的核心零部件，企业规模也得到快速提升。这几年，公司产值由最初的千万元级，增长到了去年的3亿元，今年上半年更实现了20%的增长。在过去两年刚刚投入8000万元进行大规模技改的情况下，今年格兰德又一不小心投入了3000万元进行技改。目前，企业120亩的机械加工新厂区即将全面投入使用，老厂区将专注压缩机电机的生产，实现两条腿走路。

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